本發(fā)明屬于冶金材料，尤其涉及一種高耐腐蝕性稀土加磷高強鋼bt170p1冷軋鋼帶的制備方法。
背景技術(shù)：
1、if鋼冷軋產(chǎn)品多用于變形量大、結(jié)構(gòu)復雜的汽車零部件，汽車廠商多擁有多條汽車裝配生產(chǎn)線。因此，部分汽車公司剪切配送生產(chǎn)線將沖壓成形的零部件或白車身通過海運等方式運送到其它地區(qū)的裝配基地。部分汽車公司多采用通過海運的方式將汽車零件運送到海外國家進行裝配，在其運送的過程中將經(jīng)受海洋氣氛，因環(huán)境中鹽分較大，并且路途及運輸時間較長，冷軋產(chǎn)品表面沒有鍍層的因素，產(chǎn)品表面極易出現(xiàn)腐蝕、銹點等現(xiàn)象。此外，汽車行業(yè)的研發(fā)任務(wù)之一就是延長汽車車身的服役壽命，而造成汽車老化通常有3個因素：腐蝕、碰撞、磨損，其中以腐蝕老化最為普遍和嚴重。本發(fā)明通過工業(yè)試驗研究了稀土ce對鋁脫氧if鋼中mns夾雜物尺寸及數(shù)量的影響，減少了基體上的腐蝕活性點，降低了腐蝕反應(yīng)速率，對通過新的途徑進一步提高含磷高強鋼產(chǎn)品潔凈度控制提供了工業(yè)化應(yīng)用的技術(shù)指導。
技術(shù)實現(xiàn)思路
1、本發(fā)明的目的是提供一種高耐腐蝕性稀土加磷高強鋼bt170p1冷軋鋼帶的制備方法，使該鋼板具有良好的耐腐蝕性能。
2、本發(fā)明的方法是采用中厚板連鑄坯為熱軋原料，進行加熱、粗軋、精軋、酸軋、連退及平整等工序，最終得到具有良好沖壓成形性能的冷軋鋼帶。該鋼板的顯微組織為鐵素體為主。
3、通過試驗檢測，代表成形性能指標r90值進行檢測，加稀土鋼板r90值平均為2.05,不加稀土產(chǎn)品r90值平均為1.91。
4、為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：
5、本發(fā)明一種高耐腐蝕性稀土加磷高強鋼bt170p1冷軋鋼帶的制備方法，包括如下步驟：
6、冶煉及連鑄：鐵水進行脫硫預處理，鐵水渣扒清面積要求大于95％，入轉(zhuǎn)爐鐵水硫含量要求小于0.002％，轉(zhuǎn)爐出鋼過程1/4時刻開啟氬氣后先進行造鋼包頂渣操作，使用下料溜槽加入白灰4.5-5.5kg/t和適量造渣劑，根據(jù)轉(zhuǎn)爐噸位計算白灰加入量，造鋼包頂渣；轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后按照0.3-0.5公斤/噸鋼加入鋁粒進行頂渣改質(zhì)；rh工序脫碳、脫氧及合金化結(jié)束后按照0.15-0.20公斤/噸鋼加入鋁粒進行頂渣改質(zhì)；進行rh爐真空脫氣，根據(jù)rh鋼水就位成分及溫度進行深脫碳處理；脫碳結(jié)束后，循環(huán)4分鐘以上后加入金屬錳、磷鐵、鈦鐵合金調(diào)整成分，調(diào)成分完畢后確保真空度保證在80pa以下循環(huán)5分鐘以上，破真空前鋼中活度氧≤3ppm時，根據(jù)實際鋼水量按照需求加入市售含稀土鑭鈰30％的鐵合金，并且真空循環(huán)2分鐘以上開始破真空；鑄機采用恒拉速控制，拉速范圍1.2-1.6m/min，鑄機澆注過程采用保護澆注；
7、加熱及熱軋工藝：
8、(1)成品厚度≤3.0mm:加熱爐溫度控制在1180℃～1220℃，加熱爐均熱溫度1190℃-1230℃，在爐時間180-240min,均熱時間30-60min,板坯出爐溫度1200℃-1240℃；
9、(2)成品厚度＞3.0mm:加熱爐溫度控制在1180℃～1210℃，加熱爐均熱溫度1190℃-1220℃，在爐時間180-240min,均熱時間30-60min,板坯出爐溫度1190℃-1230℃；
10、高壓水除鱗后進行軋制，粗軋開軋溫度1150℃～1800℃，精軋終軋溫度895℃～925℃，卷取溫度620℃～635℃；
11、酸軋工藝：不同厚度酸軋軋制規(guī)程按下表執(zhí)行：
12、 成品厚度mm 原料厚度mm 成品厚度≥0.70且＜0.80 3.5 成品厚度≥0.80且＜0.90 3.8 成品厚度≥0.90且＜1.00 4.0 成品厚度≥1.00且＜1.20 4.3 成品厚度≥1.20且＜1.50 4.5 成品厚度≥1.50且＜1.80 5.0 成品厚度≥1.80且＜2.00 5.5
13、退火工藝：退火工藝按下表執(zhí)行：
14、
15、生產(chǎn)工藝速度要求:
16、 厚度mm 速度m/min ≥0.7-<1.1 150±15 ≥1.1-<1.5 110±15 ≥1.5-<2.0 100±15
17、平整工藝：
18、 厚度mm 平整機延伸率％ 厚度≥0.7且<1.1 0.6±0.05 厚度≥1.1且<2.0 0.7±0.05
19、。
20、進一步的，使用下料溜槽加入白灰5kg/t和適量造渣劑。
21、進一步的，根據(jù)實際鋼水量按照0.2公斤/噸鋼加入市售含稀土鑭鈰30％的鐵合金。
22、進一步的，退火工藝中：厚度差值等于1.0倍時，加熱段和均熱段出口溫度控制范圍要求±10℃；厚度差值超過1.0倍時，加熱段和均熱段出口溫度控制范圍要求±15℃。
23、進一步的，所述鋼帶質(zhì)量百分比的化學成分設(shè)計方案如下：
24、c≤0.0030％，si：0.030-0.070％，mn：0.055-0.065％，p：0.040-0.055％，s≤0.0090％，ti：0.040-0.060％，al：0.030-0.070％，ce：0.0015-0.025％，n≤0.004％，o≤0.003％，其余為鐵和其他不可避免的雜質(zhì)。
25、進一步的，通過試驗檢測，對代表成形性能指標r90值進行檢測，加稀土鋼帶r90值平均為2.05。
26、進一步的，該方法的具體工藝能夠更有效的發(fā)揮稀土在鋼中的作用效果使鋼板耐腐蝕性能提升。
27、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益技術(shù)效果：
28、執(zhí)行本發(fā)明所述的冶煉、連鑄窄窗口控制工藝以及稀土的加入時機與加入方法，可達到鋼液較高純凈度的條件以及實現(xiàn)稀土含量在鋼中精準命中的方法。本發(fā)明所述的熱軋及冷軋工藝精確控制參數(shù)可發(fā)揮稀土在鋼中的作用效果以及控制工藝對鋼板耐腐蝕性能的提升。
29、鋼中加入稀土ce，ce與鋼中活度o和s結(jié)合具有更低的吉布斯自由能，極易生成cealo3，ce2o2s。另一方面稀土ce的加入，先與鋼中s相結(jié)合，并在凝固過程中較mns提前析出，生成了小尺寸的球狀夾雜物，可明顯降低鑄坯各位置mns夾雜的尺寸及數(shù)量，從而減小了鋼中mns夾雜誘發(fā)基體腐蝕的概率。此外，含鈰夾雜物的形狀為球狀，不存在尖端位置，與鋼基體的融合性更好，夾雜物與基體交界面處的鈍化膜不容易遭受侵蝕性離子的破壞，減少了基體上的腐蝕活性點，同時稀土可以使鋼中的夾雜物分布均勻，有效降低了陽極面積，從而大大降低了夾雜物誘發(fā)基體腐蝕的概率。鋼中稀土在腐蝕過程中產(chǎn)生ce3+離子，這些稀土離子與腐蝕過程中產(chǎn)生的so42-形成難溶的稀土硫酸鹽覆蓋在陽極上。ce3+可被氧化成ce4+，ce4+是強氧化劑，其氧化能力大于空氣中的氧，可將fe2+氧化成fe3+，ce4+則被還原為ce3+，不僅促進了穩(wěn)定的鐵的磷酸鹽的形成，稀土離子還與h3po4在ph＝4～5時形成稀土磷酸鹽或稀土磷酸二氫鹽的膠體沉淀，與各種難溶的磷酸鹽一起覆蓋在陽極，阻止了鐵的溶解，從而減緩了基體的腐蝕。
30、本發(fā)明有效采用稀土作用及制造全過程合理的成分設(shè)計及窄窗口工藝控制，以實現(xiàn)高耐腐蝕性加磷高強鋼bt170p1冷軋鋼帶的穩(wěn)定制備。